OUDE TECHNIEK & WERKTUIGBOUW
industriële geschiedenis & archeologie
Alex den Ouden

Bergen op Zoom - Rogier Nerincx Richter (1882-1999)

Het bedrijf omstreeks 1984

Eind 1983 werd RNR door de gemeente Bergen op Zoom aangesproken op haar verouderde Hinderwetvergunning. Die dateerde van 1962 en was sedertdien nooit bijgewerkt. Inmiddels was het milieubewustzijn in Nederland drastisch doorgebroken. De Overheid had talloze nieuwe regels en voorschriften gebrouwen, waaraan bedrijven zich strikt dienden te houden. Vraag van de gemeente aan RNR: paste de onderneming die regels allemaal wel gewetensvol toe? Is het niet tijd voor een complete revisie van de ooit afgegeven (en tamelijk vrijbljvende) Hinderwetvergunning - inclusief de binnenkort te verwachten milieuvoorschriften.

Op een andere pagina beschrijf ik uitgebreid het hele schimmenspel en de machinaties achter dit verhaal. Op deze pagina mogen we ons (nog even) bezig houden met techniek ....

De directie van RNR zag weinig nut en heil in het aanvragen van een nieuwe integrale Hinderwetvergunning inclusief de voorziene milieuvoorschriften. Maar de milieutrein was al vol op stoom en in beweging en geen bedrijf kon zich daaraan nog onttrekken. Tegen heug en meug, met tegenzin, tevergeefs protesterend, er restte RNR niets dan meewerken.

Het voorbereiden van de (conceptversie van de) aanvraag kost het bedrijf ditmaal ruim vier maanden. De voorschriften zijn inmiddels een stuk zwaarder en complexer geworden. Zo complex zelfs, dat er een speciale checklist bestaat, opgesteld binnen het Project Modelvoorschriften Luchtverontreiniging, opgenomen in het Handboek Gieterijen. Alleen al deze lijst omvat 11 pagina's! Aanvragen die niet strikt voldoen aan de lijst worden niet eens in behandeling genomen.

De RNR-conceptaanvraag uit 1984 geeft wederom een macht aan informatie over het bedrijf op dat moment. Hij telt vele technische gegevens en afbeeldingen en maakt in groot detail duidelijk hoe er in die tijd bij RNR gewerkt werd. Ik geef hieronder de integrale inhoud.

AANVRAAG HINDERWETVERGUNNING 1984

Inleiding

Hierbij wordt het concept gegeven, dat uiteindelijk moet leiden tot de aanvraag tot revisie van de Hinderwetvergunning voor Machinefabriek v/h Rogier Nerincx Richter BV, gevestigd Wattweg 3, 4622 RA te Bergen op Zoom.

De indeling heeft plaatsgevonden conform Appendix 1, checklist van het Project Modelvoorschriften Luchtverontreiniging, Handboek IJzergieterijen, pag. 97-108.

Hinderwetvergunning

De huidige vergunning is verleend door de gemeente Bergen op Zoom op 14 September 1962, nummer 141184 B-54. Het betreft een machinefabriek annex ijzergieterij en compressorruimte, waarin 105 electromotoren met een gezamenlijk vermogen van circa 960 pk gebezigd worden. In het hiernavolgende zal, waar mogelijk, steeds worden vermeld in hoeverre de huidige situatie duidelijk afwijkt van de situatie in 1962.

Algemeen

RNR is producent van gietijzeren hulpstukken te gebruiken voor gas-, water-, rioolpersleidingen, enz. De hulpstukken zijn o.a. T-stukken, bochten, reduceerstukken, verbindingsstukken, enz. Ze worden gebruikt in leidingen van P.V.C., van asbestcement, van staal en van gietijzer.

De geproduceerde aantallen variëren van 1 tot 2000 stuks per jaar, afhankelijk van de soort en van de grootte. Naast de hulpstukken worden op zeer beperkte schaal nog andere producten gefabriceerd, zoals filterpersplaten en -ramen, gietmallen, vormmallen, enz. Van de totale productie vormen deze een aandeel van minder dan 5%.

De nominale productiecapaciteit is met de personele bezetting van 1983 ongeveer 900 ton per jaar. De verdere ontwikkeling hiervan wordt in de allereerste plaats bepaald door de afzetmogelijkheden, maar voorlopig wordt hierin nog geen verandering verwacht.

Bij de productie van bovengenoemde producten worden de volgende activiteiten gepleegd:

Bovenstaande CAD-tekening is ook in het *.DWF-formaat beschikbaar - klik de link om de tekening te openen. Heb je nog geen *.DWF-viewer geïnstalleerd? Raadpleeg dan DEZE pagina.

Al deze handelingen vinden plaats op het eigen terrein, zie overzichttekening 10190 hierboven. Het bedrijf is gevestigd op het industrieterrein "De Lage Meren" te Bergen op Zoom. Het bevindt zich tussen andere industriële vestigingen en een school. De ligging is aangegeven onder nummer 2322 op de relevante kadastrale tekening. De oorspronkelijke bouwvergunning dateert van 1882.

De werktijden (d.w.z. de tijden van aanwezigheid) zijn voor de fabriek van 7 uur 30 tot 16 uur 45 gedurende 5 werkdagen per week. De werktijden van het kantoor zijn van 8 uur tot 17 uur. Voor beide geldt een fabriekssluiting van 3 weken. Flexibele werktijden worden niet toegepast.

De verwarming van het kantoor vindt plaats door middel van een centraal verwarmingssysteem op basis van aardgas. De portierswoning wordt verwarmd op basis van antraciet. De gieterij wordt verwarmd door middel van 25 infrarood-gasstralers. De kantine wordt verwarmd met een centraal verwarmingssysteem op aardgas. Tenslotte vindt in de machinefabriek en de modelmakerij verwarming plaats op cokes gestookte kachels. Kleine fabriekskantoorruimtes worden nog electrisch verwarmd. Energieterugwinning vindt binnen het bedrijf niet plaats.

Het is niet te verwachten, dat binnen afzienbare tijd, ingrijpende wijzigingen of uitbreidingen van de inrichting zullen plaats vinden.

Het gietproces

Nevenstaande tekening toont hun bouwwijze.

Het smelten van het ijzer vindt plaats in 2 koepelovens met voorhaard, voorzien van koude luchttoevoer. De plaatsing van deze ovens is weergegeven op tekening 10190 (zie boven).

De technische gegevens zijn:

De toegepaste voering is een zure bekleding, nl. Si02-korrels in de vorm van een stampmassa (samenstelling 90-95% Si02 en 5-10% bindmiddel). De levensduur van deze voering is ongeveer 6 maanden.

De ovens worden om en om gebruikt, dus nooit allebei tegelijk. Bovendien wordt er bij de huidige personeelsbezetting slechts om de andere dag gegoten. Dat wil zeggen, per periode van 4 weken wordt er 10 keer gegoten en wordt elke oven 5 maal gebruikt. Het gieten vindt alleen plaats na de middagpauze, waarbij de duur bepaald wordt door de hoeveelheid gevormde kasten. Gemiddeld bedraagt een gieting ongeveer 7.5 ton product. De smeltcapaciteit van de oven bedraagt 3-3,5 ton per uur na afloop van het aanmaakproces.

Er worden twee kwaliteiten ijzer gegoten, nl. grijs gietijzer (GG-22) en nodulair-grafiet gietijzer (GN-42). De verhouding tussen beide is ongeveer 95:5.

De samenstelling van de zetting voor GG-22

De samenstelling van de gebruikte HCC-cokes (HCC=high carbon cokes)

De maatregelen, die genomen zijn om het vloeibaar ijzer niet in contact te laten komen met water zijn: waterdichte constructie van dak en wanden; droge vloeren met zand afgedekt; zorgvuldig gedroogde pannen en gereedschappen.

Het laden van de oven vindt plaats met een chargeerbak, die met een lift omhoog wordt gebracht naar de vulopening. De bakken worden voor de lift gewogen.

Het smeltproces kent vijf aspecten, te weten: het aanmaken; het laden; de windtoevoer; de controle tijdens het smelten; en het einde van het smelten.

Aanmaken

Op de gestampte bodem van de oven wordt een laag aanmaakmateriaal (hout) uitgespreid. Hierop komt een laag HCC-cokes op een zodanige wijze, dat in het midden een ruimte ontstaat. In deze ruimte vindt het aansteken plaats door middel van een oliebrander. Deze verrijdbare brander heeft een reservoir van ca. 50 liter gasolie en verbranding vindt plaats door toevoeging van perslucht. De olie wordt betrokken uit de ondergrondse opslagtank. Boven de uitgespaarde ruimte wordt tot ca. 1200 mm boven de blaasgaten een laag fijnere cokes gelegd. Via het mangat verhit de oliebrander gedurende 13 minuten het aanmaakmateriaal en brengt het tot ontbranding. Na sluiting van het mangat wordt er gedurende 8-10 minuten ca. 30 m³ lucht per minuut op de blaasgaten gezet, zodat het gehele cokesbed begint te gloeien.

Laden

De oven wordt gevuld met de samenstelling, die hiervoor is beschreven. De zettingen worden gewogen in een chargeerbak op een weegschaal en daarna via een lift naar de vulopening van de koepeloven gebracht. Daarna vindt het storten in de oven plaats, waarbij gezorgd moet worden voor een goede vulling. Per gietdag bedraagt het gemiddeld aantal bakken, waarmee de oven wordt gevuld, ongeveer 25 stuks.

Windtoevoer

De ovens beschikken over een automatische windregelapparatuur van het merk "Foxboro". Bij de aanvang van het smelten wordt de windschuif geheel geopend en de ventilator aangezet. Gedurende de eerste 40 minuten wordt geblazen met 52 m³/minuut lucht, verrijkt met 1% zuurstof. Deze zuurstof wordt verkregen uit cylinders, die buiten bij de oven staan.

De zuurstofsuppletie verhoogt de smeltcapaciteit van de koepelovens van 3,6 ton/uur tot 4,2 ton/uur. Een tweede voordeel is, dat je circa 50 °C hogere ijzertemperatuur kunt bereiken - zeer welkom in dit bedrijf aangezien er frequent problemen waren met te koud ijzer. De zuurstof-suppletie werd ge&iuyml;ntroduceerd omstreeks 1973, in samenhang met de eerste experimenten met nodulair-grafiet gietijzer.

Na deze 40 minuten wordt geblazen met 50 m³/minuut lucht. Bij beëindiging van het smeltproces wordt de oven niet meer geladen en moet de oven leeggesmolten worden. De luchttoevoer wordt dan teruggebracht naar 48 m³/minuut. De windregelapparatuur heeft een schrijvende voorziening, waarmee m³/min en tijdsduur worden geregistreerd.

Controle tijdens het smelten

Ongeveer elke 8-10 minuten wordt ijzer afgetapt in een gietpan. Door een monster te nemen, wordt van iedere gietpan de CEL-waarde bepaald, die geregistreerd wordt. De CEL-waarde (Carbo-Equivalent Liquid) geeft aan:

Door deze bepaling kan men de samenstelling bij het laden van de oven corrigeren. De temperatuur wordt regelmatig gemeten met behulp van een "Digi-Lance", waardoor ook weer het laden gecorrigeerd kan worden.

Einde van het smelten

Nadat de oven is leeg gesmolten en de luchttoevoer is afgezet, wordt de scharnierende bodem opengetrokken. De nog overgebleven inhoud (slak en cokes) valt onder de oven op de grond. Na afkoeling wordt het restant afgevoerd naar de stortplaats. De bemetseling van de oven wordt daarna gerepareerd voor de volgende gieting.

Afvoer schadelijke gassen

De afzuiging boven de laadopening vindt plaats via natuurlijke ontluchting door de schoorsteen naar de atmosfeer. De afzuiging boven het aftappunt gebeurt via natuurlijke ontluchting via het dak en de nok van de gieterij.

De uit de oven komende gassen worden gedeeltelijk via spontane naverbranding in de schoorsteen verbrand. De rookgassen ontbranden boven de Iaadopening met de lucht, die door deze opening naar binnen wordt gezogen. Gegevens over rookgasverdunningslucht en afgas zijn niet bekend. De laadopening wordt niet afgesloten.

Activiteiten

Opslag grond- en hulpstoffen

In onderstaande tabel wordt een overzicht gegeven van alle gebruikte produkten. Hierbij is ook vermeld, welke grond- en hulpstoffen worden ingekocht. Tevens wordt vermeld het verbruik in 1983, de maximale opslag, de gemiddelde voorraad, de verpakking en de opslagplaats.

Artikel Eenheid Verbruik
in 1983		 Opslag
maximaal		 Opslag
gemiddeld		 Verpakking Opslagplaats Nummer op
tekening
Brussels zand kg. 4.000 10.000 5.000 niet verpakt open bunker 1
Bottroper zand kg. 4.500 1.000 500 niet verpakt open bunker 2
Droog zilverzand kg. 1.185.000 28.000 14.000 niet verpakt silo 3
Nat zilverzand kg. 327.000 30.000 15.000 niet verpakt open bunker 4
Kleefzand kg. 47.500 30.000 15.000 niet verpakt open bunker 5
GY schrot AG 1e soort kg. 51.000 6.000 3.000 niet verpakt open lucht 6
GY schrot 1e soort kg. 328.000 40.000 20.000 niet verpakt open lucht 7
Hematiet kg. 257.000 35.000 18.000 niet verpakt open lucht 8
Spiegelijzer kg. 31.000 30.000 15.000 niet verpakt open lucht 9
Staalschrot kg. 113.000 30.000 15.000 niet verpakt open lucht 10
Nodulair ruwijzer AG kg. 3.000 1.000 500 niet verpakt open lucht 11
Nodulair ruwijzer kg. 92.000 30.000 15.000 niet verpakt open lucht 12
Staalkorrel kg. 6.200 3.500 1.800 plastic zakken bramerij 13
Nikkel kg. 30 25 10 plastic zakken magazijn 14
Chroom kg. 45 50 25 plastic zakken magazijn 15
Gasolie ltr. 5.200 2.000 1.000 tank (ondergronds)
tank (bovengronds)		 tank (ondergronds)
tank (bovengronds bij garage)		 16
Cokes I kg. 135.000 75.000 38.500 niet verpakt open lucht bij gieterij en teerbak 17
H.C.C.-Cokes kg. 210.000 45.000 23.000 niet verpakt open lucht 18
Terpentine voor teer ltr. 1.700 800 400 metalen vat open lucht 19
Petroleum ltr. 1.450 200 100 metalen vat magazijn 20
Antraciet kg. 2.300 450 225 niet verpakt kolenhok 21
Bruinkoolbriketten kg. 10.000 10.000 5.000 niet verpakt open bunker 22
Smeedkolen kg. 200 200 100 niet verpakt kolenhok 23
Aceton ltr. 100 100 50 bus p.v.c. loods 24
Spiritus ltr. 200 200 50 bus p.v.c. loods 25
Kernolie kg. 150 100 50 metalen vat aanbouw gieterij 26
Lijnolie ltr. 300 200 100 metalen vat dichte bunker 27
Rimula-olie ltr. 200 58 25 metalen vat magazijn 28
Talpa-olie ltr. 200 58 25 metalen vat magazijn 29
Tellus-olie 22 ltr. 50 58 25 metalen vat magazijn 30
Tellus-olie 37 ltr. 400 209 100 metalen vat magazijn 31
Tellus-olie 46 ltr. 50 58 25 metalen vat magazijn 32
Vitrea-olie ltr. 200 200 100 metalen vat magazijn 33
Alvania-vet kg. 50 50 25 metalen vat magazijn 34
Simnia-vet kg. 10 10 5 bus magazijn 35
Koolzuur kg. 59.000 4.000 2.000 bovengrondse tank bovengrondse tank 36
Zuurstof ovens cilinder 200 16 vol 8 vol blok van 16 cilinders open lucht 37
Zuurstof lasserij cilinder 15 5 3 cilinder garage; lasserij; open lucht 38
Gas (acetyleen) cilinder 5 4 3 cilinder garage; lasserij; open lucht 39
Gas (propaan) fles 30 5 3 fles magazijn 40
Shell BL-1 primer (bitumen) kg. 3.400 1.200 600 metalen vat open lucht 41
Stamicoat (bitumen) kg. 300 600 300 metalen vat p.v.c. loods 42
Kalksteen kg. 20.000 25.000 12.000 niet verpakt open lucht 43
Furaanhars kg. 6.600 1.000 500 metalen vat aanbouw gieterij 44
Katalysator kg. 3.200 600 300 kunststof vat aanbouw gieterij 45
Teno-coating (vormzwartsel) kg. 8.000 950 550 metalen vat kleine dichte bunker 46
Verdunning voor Teno-coating ltr. 1.800 250 125 metalen vat kleine dichte bunker 47
Vermiculite (isolatiemateriaal) kg. 100 100 50 papieren zak kleine dichte bunker 48
Vormzwart kg. 750 300 150 papieren zak gieterij 49
Steenkoolpoeder kg. 37.000 10.000 5.000 papieren zak open bunker 50
Bentoniet kg. 68.000 28.000 14.000 papieren zak open bunker 51
Waterglas kg. 28.800 10.000 5.000 kunststof container open bunker 52
Carbid kg. 2.700 2.000 1.000 metalen vat opslag oven; kleine dichte bunker 53
Procaloy (noduliseermiddel) kg. 2.100 1.100 550 metalen vat kleine dichte bunker 54
Noklat (entmiddel) kg. 1.500 1.100 550 metalen vat kleine dichte bunker 55
Super beton kg. 300 300 -- papieren zak -- 56
Stampmassa kg. 16.000 8.000 -- plastic zak -- 57
Diverse verfsoorten kg. 100 40 25 bus modelmakerij; magazijn 58
Schellak kg. 75 30 15 plastic zak p.v.c. loods 59
Coquille-olie (Lubrigraph) ltr. 145 25 10 bus magazijn 60
Electroden kokers 38 40 20 koker magazijn (droogkast 2x) 61
Feedex 61-T (isolatiekorrels) kg. 100 150 75 zak magazijn 62
Gietkoekjes stuks 14.500 20.000 10.000 dozen dichte bunker 63
Grafiet kg. 50 130 65 zakken gieterij 64
Houtlijm kg. 80 60 30 emmer modelmakerij 65
Kernkleefpasta tube 110 36 18 tube magazijn 66
Klei kg. 2.000 2.000 1.000 niet verpakt put 67
Kopseal 6mm en 10 mm doos 19 en 35 10 en 12 5 en 6 doos magazijn 68
Rinol (zeepoplossing) ltr. 60 60 30 kunststof vat open bunker 69
Slakkenbindmiddel kg. 2.150 1.000 500 zak opslag oven 70
Kernbindmiddel kg. 100 300 150 zak open bunker 71
Hout m³ 14 8 6 onverpakt modelmakerij 72
Triplex m² 25 20 10 onverpakt modelmakerij 73

Het merendeel van de grond- en hulpstoffen is brand- en explosievrij, zodat geen bijzondere voorzieningen vereist worden. Voorzover de stoffen toch brand- of explosiegevaarlijk kunnen zijn, worden ze opgeslagen in vaten, in een ondergrondse en een bovengrondse tank of in afgesloten ruimten. Daar waar nodig zijn in de nabijheid van deze stoffen brandblusapparaten en brandkranen geplaatst.

Smelterij (smeltbehandelingen)

Bij het smelten kunnen verschillende smeltbehandelingen plaatsvinden.

Inoculeren (enten)

Elke pan gietijzer wordt geënt met circa 0,2% (800 g) "Noklat-14". De chemische samenstelling hiervan is:

De dosering geschiedt per Stiletto trilgoot voorzien van een tijdklok naar de tapgoot en zo in de gietpan. Door het enten wordt het gehalte werkzame kiemen verhoogd, waardoor de mechanische en technologische eigenschappen van het geproduceerde materiaal in grote mate constant blijven. Zie onderstaande schets.

Net als Escaloy werkt het entmiddel Noklat-14 op de grafietvorming: het verhoogt het kiemgehalte van het vloeibaar ijzer drastisch, waardoor de lamelstructuur geoptimaliseerd wordt. Een laag kiemgehalte zou namelijk makkelijk onderkoeling van de grafietafscheiding en daarmee harde plekken in het gietwerk kunnen veroorzaken. Die maken het ijzer slecht verspaanbaar. Noklat wordt gebruikt voor grijze gietijzers met CEL-waarden van 4,3-3,7%. De toeslag is afhankelijk van het type smeltoven en van de te gieten wanddikte. Gebruikelijke waarden zijn 0,1-0,5%; de hoge waarden voor electro-ovens; lagere voor koepelovens.

Ontzwavelen

Het ontzwavelen vindt alleen plaats bij de bereiding van nodulair-grafiet gietijzer (GN-42). Het gebruikte materiaal is fijne carbid. Gedurende de taptijd wordt de carbid gedoseerd op het vloeibare ijzer in de tapgoot. Hiervoor wordt een tweetal Stiletto trilgoten toegepast. De dosering is circa 1,5% van de hoeveelheid ijzer.

Noduliseren

Het maken van nodulair-grafiet gietijzer gebeurt volgens de "trigger" methode. Dat wil zeggen, dat onder in de gietpan een magnesium-legering wordt gelegd en afgedekt met carbid. Deze legering is "Procaloy 16-F" met de samenstelling:

De pan wordt voor 65% gevuld met vloeibaar ijzer, dat reeds geënt en ontzwaveld is. De carbidlaag wordt doorgestoken, waarna de reactie begint. Na afloop van de reactie wordt de pan afgeslakt. Op deze wijze wordt per reactie 350-400 kg nodulair-grafiet gietijzer gemaakt.

Het gesmolten ijzer uit de koepeloven wordt warm gehouden in de voorhaard, die tevens als buffer wordt gebruikt.

Zandbereiding en recycling

Een gemiddeld zandgebruik per uur is niet nauwkeurig te bepalen door de grote variëteit in soort werk en de kleine series die worden gemaakt. Een schatting van dit verbruik komt op 3500 kg/uur. De ijzer-zand verhouding is 1:5.

De kasten worden gevormd met vormzand uit de zandbereiding en vulzand afkomstig uit de oude vormen. Het vormzand wordt bereid per chargeerbak van 300 dm³ en heeft de volgende samenstelling:

De scheiding van het gegoten gietstuk en het gebruikte vormzand geschiedt met een verplaatsbaar uitschudrooster. Dit gebeurt de dag na de gieting, zodat de temperatuur gedaald is tot handwarm of de buitentemperatuur. Het transport naar de poetserij vindt plaats op transportwagens. De scheiding van knollen en lopen vindt voornamelijk in gepoetste toestand plaats. De afvoer van het gebruikte vormzand naar de zandbereiding geschiedt per laadschop. Van het gebruikte vormzand wordt 3-5% aan het systeem onttrokken. Deze hoeveelheid wordt gedeeltelijk in de container in de poetsloods en gedeeltelijk vanuit de gieterij per laadschop naar de eigen stortplaats afgevoerd.

Alle vormmachines zijn in ondergrondse putten geplaatst, waar alleen de vormpIaat bovenuit komt. De zandbunkers zijn gesloten, de jacobsladders zijn omkast en ook de menger is gesloten. De aanvoertransportband is gedeeltelijk ondergronds en gedeeltelijk open. De afzuiging van de vormerij vindt plaats via een in de muur geplaatste ringventilator naar de atmosfeer. Verder vindt natuurlijke afzuiging plaats via de nok van de gieterijhal.

Vormerij

De gebruikte vormmachines zijn alle van het fabrikaat Zimmermann, van het soort schokpersvormmachine (Rüttelmaschine) met pneumatische afheffing. Het betreft: 3 stuks type UGR 2 (tafelafmeting 400/500x700 mm); 3 stuks type SRA 1 (tafelafmeting 600/800x1650 mm) en 1 stuks type SRA 6 (tafelafmeting 1000/1430x2800 mm).

De maximale vormcapaciteit per dag bij de huidige bezetting is:

UGR 2

SRA 1

SRA 6

Kernmakerij

De bij de kernmakerij toegepaste vervaardigingsprocessen zijn de volgende.

Waterglaszand (CO2-zand)

De samenstelling van het waterglaszand is:

Deze samenstelling wordt gedurende 2-3 minuten gemengd in de kernzandmengmachine. Dit mengsel gaat naar de bunkers boven de kernschietmachine. De kernschietmachine schiet automatisch de voor de kerndoos vereiste hoeveelheid kernzand. Na vulling van de kerndoos wordt de kern gegast met CO2-gas voor verharding. De capaciteit van de waterglaszand-kernschietmachine is ca. 125 dm³/uur. Uitgaande van een gemiddelde kerninhoud van 6,25-12,5 dm³ bedraagt de capaciteit 10-20 kerns per uur. Het verbruik aan kernzand bedraagt voor de kernschietmachine ca. 125 dm³/uur.

De waterglaszand-kerns worden gebruikt in de kasten Nos. 2, 3, 11 en 2HH, dus op de UGR 2 vormmachines.

Furaanzand

De samenstelling van het furaanzand is:

Aan het zand wordt 1 gewicht-% hars toegevoegd. De hoeveelheid katalysator is afhankelijk van temperatuur en gewenste uithardingstijd. De mengmachine werkt volgens een gesloten systeem, d.w.z. de toevoer van zand, hars en katalysator is gesloten. Na menging wordt het furaanzand via een uitloop in de kerndoos gestort. Na uitharding (0,5-24 uur) wordt de kern uit de doos verwijderd. De capaciteit van de furaanzand-menger is ca. 3750 kg/uur, zodat bij een gemiddelde inhoud van 375-900 kg er 4-10 kerns per uur gemaakt kunnen worden. Het verbruik aan kernzand bedraagt voor de furaanzand-menger ca. 2500 dm³/uur.

De furaanzand-kerns worden toegepast in de kasten 4, 5, 6, 8, 9 en 10, dus op de SRA 1 en SRA 6 vormmachines.

Modelmakerij

In de modelmakerij worden de volgende machines toegepast.

Alle modellen worden gemaakt van hout. Het verbruik hiervan is ca.14 m³ per jaar. In de modelmakerij worden geen oplosmiddelen gebruikt en afzuiging vindt niet plaats.

Nabewerking - poetsen en slijpen

Voor het poetsen van gietwerk wordt een staalstraalcabine gebruikt. Deze heeft een capaciteit van ongeveer 1,5 ton gietijzer per uur. Het is een gesloten cabine, waarbij de afzuiging plaats vindt via een gesloten circuit naar een doekfilter.

Het slijpen wordt gedaan met manuele slijpmachines en een stationaire slijpbok. Deze wordt door middel van een aangesloten ventilator afgezogen naar een doekfilter. De gehele poetserij / slijperij wordt via 8 ventilatoren in de wanden afgezogen naar de atmosfeer.

Nabewerking - coating

De afwerking van de gietstukken vindt plaats met een bitumencoating. Een deel van de gietstukken wordt opgewarmd in een op cokes gestookt waterbad. Na opdrogen worden ze in een koud bitumenbad gedompeld. De resterende gietstukken worden door verven met de hand van een bitumenlaag voorzien. Droging van de beschermde gietstukken vindt plaats aan de lucht. De dompelbehandeling vindt plaats in de open lucht onder een overkoepeling. De manuele behandeling gebeurt in een grote hal met dakventilatie.

De bitumenprimer is een geblazen bitumen met een oplosmiddel (Shell BL-1 primer). De steenkoolteerpek is een beschermingsverf op basis van steenkoolteerpek (Stamicote van DSM). Het verbruik van de beschermingsmiddelen bedraagt ca. 3400 kg bitumenprimer, ca. 1700 ltr terpentine en ca. 300 kg steenkoolteerpekverf.

Intern transport

Het gieten vindt plaats door middel van gietpannen met een inhoud van 500-600 kg. vloeibaar ijzer. Tijdens het gieten wordt gebruik gemaakt van een verrijdbaar electrische takel. Het transport van het vloeibaar ijzer van de koepeloven naar de gietplaats gebeurt met een electrische takel aan een traverse.

 

Terug naar het overzicht van ....

Andere techniekoverzichten

Meer over dit verdwenen erfgoed