Helmond - Kon. Ned. Mach.fabriek v/h E.H. Begemann (1872-1993)

Na de overname door bedrijvendokter Van den Nieuwenhuyzen

In 1990

De Koninklijke Nederlandsche Machinefabriek v/h E.H. Begemann te Helmond omvatte sedert een opsplitsing in 1985 een tweetal autonome en onderling onafhankelijke B.V.en: Begemann Staalbouw en Begemann Pompen. Beide waren gevestigd op het oorspronkelijke bedrijfsterrein aan de Zuid-Willemsvaart. Wat deden Begemann Staalbouw en Begemann Pompen eigenlijk? De bedrijfsactiviteiten werden omstreeks 1990 in een brochure als volgt omschreven.

Begemann Staalbouw B.V. in 1990

Er worden in de constructiewerkplaats (C.W.) te Helmond vooral grote, zware en complexe staalconstructies gemaakt. Voorbeelden hiervan zijn onder meer:

• staalskeletten (voor gebouwen en fabrieken)
• overkappingen (bijvoorbeeld vliegtuíghangars)
• kranen en kraanbanen
• machinefundaties
• vaste en beweegbare bruggen (en onderdelen hiervan)
• sluisdeuren, stuwen (en hun bewegingswerken)
• pontons
• remmingswerken
• opslagtanks (voor olie, LNG en LPG en andere vloeistoffen)
• silo's en bunkers (voor de opslag van vaste stoffen)
• vaten, reactoren en pijpbruggen (voor de procesindustrie)
• rookgaskanalen en stalen schoorstenen (voor centrales)

Het betreft vrijwel steeds enkel-stuks produktie. Onder de opdrachtgevers nemen elektriciteitsbedrijven, petrochemische bedrijven, waterschappen en de verschillende overheden een belangrijke plaats in. Incidenteel wordt ook voor de offshore gewerkt (bijvoorbeeld helidecks).

Begemann Staalbouw verwerkt niet alleen de in de staalconstructie gebruikelijke laaggelegeerde staalsoorten, maar ook hoger-gelegeerde typen, zoals nickelclad, monel, monelclad. Dergelijke hoogwaardige staalsoorten zijn vooral van belang in de petrochemie, maar ook bij de bouw van (hulp-)installaties voor elektriciteitscentrales. Aan de bedrijfsuitrusting worden, in verband met dit ruime verwerkingsprogramma, vrij hoge eisen gesteld. Vooral de lastechníek kent een hoge standaard. Wij beschikken over programmeerbare lasautomaten, poederdek-lasmachines en MIG-, TIG- en CO₂-machines voor handlaswerk. Het laswerk wordt gecertificeerd; wij hanteren een kwaliteitsborgingssysteem conform British Standard BS 5750 Part I; en beschikken over een Verklaring van Erkenning van de Dienst voor het Stoomwezen.

Aan de maximale afmetingen en gewichten van staalbouw-projecten stellen wij in verband met de transportmogelijkheden de volgende begrenzíngen. Op de Zuid Willemsvaart kan een maximale breedte van 6,9 meter en een lengte van 50 meter worden toegestaan. Het maximumgewicht bedraagt 200 ton. Voor afvoer over de weg gelden uiteraard geringere afmetingen en gewichten. Onze maximale hijscapaciteit per module is 10 ton.

Begemann Pompen B.V. in 1990

Het zeer uitgebreide pompenprogramma van Begemann omvat centrifugaalpompen in allerhand uitvoeringen en capaciteiten. Wij fabriceren enerzijds een reeks pompen in klassieke uitvoering (gietijzer en staal); anderzijds ook speciale pompen in hoogwaardige ferrolegeringen en/of kunststof. Dergelijke pompen worden gebruikt voor agressieve of corrosieve media (sterke zuren, bijtende logen), zoals die bijvoorbeeld in de chemische industrie voorkomen.

Voor de pompenfabricage zijn de volgende hoofdafdelingen te onderscheiden:

• de kunststoffenbewerking (K.F.)
• de gieterij (G.IJ.)
• de machinefabriek (M.F.)
• aanvullende diensten, zoals beproeving, expeditie en service

In de kunststoffenfabriek worden uit thermoplastische en thermohardende kunststoffen in pers- en/of spuitgíetmatrijzen pomponderdelen gevormd, zoals pomphuizen, waaiers, flenzen, fundatieplaten. In de matrijzen plaatst men ter verkrijging van de gewenste uitsparingen en openingen kernen. De werkstukken worden voor zover nodig verspanend nabewerkt, voornamelijk door draaien, boren en/of slijpen.

De meest gebruikte thermoharder is epoxyhars. Deze wordt gemengd met een harder, glasvezel, een vulmiddel (china clay) en chroomoxyde (groene kleurstof). De kernen worden in dit geval vervaardigd uit een laagsmeltende metaallegering. Na het uitharden van de kunststof kunnen de kernen worden uitgesmolten.

De meest gebruikelijke thermoplast is PVDF (polyvinylide fluorfos). Dit wordt als granulaat aangeleverd en zonder verdere voorbewerking heet geëxtrudeerd. In dit geval worden kernen uit gegoten zink gebruikt, die worden verwijderd door ze in zoutzuur op te lossen nadat de thermoplast gevormd is.

In de gieterij worden metalen onderdelen van pompen gegoten, zoals pomphuizen, waaiers en fundatieplaten. Zowel eenvoudig gietijzer als hoogwaardige gelegeerde ferrometalen (monel, ni-resist, chroomijzer, siliciumijzer en roestvast staal) worden hier verwerkt. Daarnaast worden ook non-ferrometalen zoals brons vergoten. De benodigde gietvormen zijn vervaardigd uit waterglaszand (gehard met de katalysator carset). De kernen maakt men meestal uit furaanharszand (gehard met fosforzuur). Voor eenvoudig seriewerk wordt lijnolie-kernzand gebruikt (aan de lucht gebakken in een droogstoof).

De te vergieten metalen worden gesmolten in hoogfrequent-inductieovens (maximaal smeltgewicht 350 kg); in een oliegestookte Monometer-trommeloven (3.000 kg); of in oliegestookte kroesovens (80 kg).

Na het gieten worden de werkstukken uit de gietvormen gebroken waarna in de poetserij de gietbramen, opkomers, gietlopen en aansnijdingen verwijderd worden. Verder wordt het werk gereinigd door gritstralen. Vrijwel alle pompgietwerk wordt verspanend nabewerkt.

Onmisbaar onderdeel van de gieterij vormt de modelmakerij. Hier fabriceert en onderhoudt men alle houten gietmodellen. De modellenafdeling beschikt over een uitgebreide collectie gíetmodellen.

In de machinefabriek worden enerzijds gietstukken uit de gieterij verspanend nabewerkt. Anderzijds worden hier pomponderdelen uit stafmateriaal vervaardigd, zoals assen, koppelingen en dergelijke. De belangrijkste verspanende technieken zijn: draaien, kotteren, boren, frezen, draadsnijden, slijpen, afbramen. Daarnaast beschikt de machinefabriek over een afdeling plaatbewerking. Hier worden bijvoorbeeld afschermkappen voor de V-snaar-aandrijving van pompen gemaakt. Het ingekochte plaatmateriaal wordt geknipt, geponst, gewalst, gezet en gelast tot complete kappen; en daarna geverfd.

In de afdeling montage worden uit de geproduceerde pomponderdelen complete pompen samengesteld. Die worden in de afdeling beproeving getest en desgevraagd van een certificaat voorzien. In de afdeling lakkerij worden de pompen en pomponderdelen geverfd. In de afdeling expeditie worden ze gereed gemaakt voor vervoer naar de klant. De afdeling service verzorgt reparatie en/of vervanging van eventueel defect geraakte pompen.

Tot slot beschikt de machinefabriek ook nog over een lasserij, waar lek of poreus gietwerk kan worden gerepareerd (door uitboren en vollassen); en over een vlamspuiterij, waar slijtvaste lagen op bepaalde onderdelen kunnen worden aangebracht door middel van vlamspuiten.